搞ERP應用已經十多年了，一直沒有靜下來總結一下心得。更沒有參與到業界對ERP及其實施的討論。但對專家及業界的評論還是一直關注的。對ERP理論、實施方法及實施過程的艱難等討論，有很多是贊成的，并為自己是他們中的一員感到很無奈。
國內應用ERP軟件的企業很多，其中成功應用的案例也很多。我公司從2003年開始正式運行，國內包括庫存管理、成功管理、銷售管理和財務管理。從一開始，系統的集成性就很高，所以模塊的數據都自動傳送到財務。可以說，我公司應用ERP五年多以來，是非常成功的。
國內應用ERP企業，在當初啟動ERP時，大多數都是被動型。很少有企業認為必須應用ERP才啟動的，我公司也不例外。但當ERP成功運行了四年多的今天，它帶來的工作效率的提高、數據正確性及管理水平的提高逐漸被企業領導層所重視和肯定。相應的對ERP 的功能也提出了越來越多的要求，也突現了ERP功能的局限和不足。就我公司來講，有幾個問題是ERP難以解決的：
1， 物流需求展開時，用于同一零部件的供應商超過兩家以上，有些客戶要求只能使用其中一家供應商的零件，其它供應商的零件不能使用，我們稱作裝機限定。因為客戶很多，機型也很多，零部件數量又非常大，裝機限定的組合非常復雜。靠人工操作經常造成錯裝，客戶對此的抱怨和索賠很多。
2， 由于零部件供應商超過兩家，每月的使用數量必須嚴格控制。但每天的產量非常大，零部件的流動頻率很快。要控制使用量，靠手工操作很難達到預期的指標。
3， 所有的外購件都進入中間倉管理，由于中間倉按配送計劃配送。向中間倉下達配送計劃的正確性、及時性及中間倉配送到貨信息的準確性和及時性都很難保證。每月月末與中間倉進行出入庫對帳相當困難，準確性很差，多數供應商都有意見。
4， 產品的質量追溯困難：根據發動機號查找其裝配的零部件批號、供應商，或根據零部件、供應商及其批號查找該批零部件安裝到哪些發動機上，由于年代久、數據量大，幾乎作不到。
為了解決上述問題，我們在ERP的基礎上開發了一套計劃執行系統。將已經生成的生產計劃按生產線進行分解計算，確定生產序列、批次等參數。根據已經設定的裝機限定和使用比例，計算出每個零部件應該使用的供應商、數量和批號，并將該需求數量與中間倉實際庫存量核對，發現短缺時提出報警信息。
一，為了達到數據的集成性，我們將中間倉作為企業的一個倉庫來管理：
1， 在物料展開時直接查詢和核對中間倉的庫存及其預計到貨時間和數量，同時計算出缺件情況。并按照供應商使用比例生成物料需求計劃，采購部按照計算結果向供應商下達到貨通知，同時在網上向各供應商發布，供應商按照自己的權限查詢自己的到貨計劃和庫存情況。
2， 直接向中間倉發出配送單，確定需要配送的零部件清單、供應商、數量、配送時間、批號等，中間倉嚴格按照配送單進行配送。
3， 我公司按照配送單對零部件條形碼進行掃描驗收，保證數據的正確和及時。一旦某配送單出現錯送和漏送情況發生，系統會提出報警，必須及時補救。
4， 對每一筆接收數據與中間倉的出庫數據進行比較，出現差異及時查找原因并解決。避免對帳錯誤，保證中間倉數據與我公司數據高度集成。
二，根據車間訂單對接收到的零部件進行生產發料，在發料前可以對將要發料的零部件驗證，使發料品種和數量等于接收來的品種、數量、批號、供應商等，避免錯和漏發料。
三，解決了質量追溯難的問題。系統記錄了每臺發動機所安裝的零部件的批號及供應商，即可以通過發動機號查找到其安裝的零部件屬性，也可以按照零部件、供應商和批號查到該批零部件安裝到哪些發動機上，便于及時召回或采取其它補救措施，保證了質量追溯的準確性。
例如：按零部件、供應商和批號查詢其安裝到哪些發動機上：
按發動機號查詢該發動機安裝的所以零部件的批號和供應商等：
通過上述程序的應用，達到了以下的效果：
1， 裝機限定準確率達到100%；
2， 多供應商使用比例正確率達到100%；
3， 與中間倉的信息交換做到實時，信息準確性100%，對帳時間從原來的48小時減少到零；
4， 發動機的質量追溯可以做到每臺發動機、每個零部件的正確追溯，并不受時間限制；
ERP只有不斷地提高，才能滿足企業不斷發展的需要。可以說，ERP的應用是被動的、目的不明確的。而后ERP階段就是企業真正根據自己自身發展的需要，為了解決實際問題而進行開發和應用的，是企業在ERP成功應用和在IT應用上逐漸成熟的表現。應該說：ERP應用是企業信息化的開始，企業圍繞ERP展開應用領域才是企業信息化的未來。
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本文標題：企業的后ERP時代
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