ERP實(shí)施在我國(guó)已沉淀20多年的經(jīng)驗(yàn)，跟隨著中國(guó)各行各業(yè)的快速長(zhǎng)成，更是積累了各行業(yè)各具特色的ERP應(yīng)用方案。
我國(guó)的國(guó)民經(jīng)濟(jì)行業(yè)分類可分為：制造業(yè)、建筑業(yè)、交通運(yùn)輸、倉(cāng)儲(chǔ)和郵政業(yè)、信息傳輸、計(jì)算機(jī)服務(wù)和軟件業(yè)、批發(fā)和零售業(yè)、金融業(yè)、房地產(chǎn)業(yè)等等共18個(gè)大類，ERP的應(yīng)用在制造業(yè)內(nèi)最為廣泛。
制造業(yè)中又分為：食品制造業(yè)、紡織業(yè)、造紙及紙制品業(yè)、橡膠制品業(yè)、塑料制品業(yè)、金屬制品業(yè)、交通運(yùn)輸設(shè)備制造業(yè)、電氣機(jī)械及器材制造業(yè)、通信設(shè)備、計(jì)算機(jī)及其他電子設(shè)備制造業(yè)等等30多種行業(yè)。
本文就電子設(shè)備制造業(yè)中的家電控制器生產(chǎn)企業(yè)為主要研究對(duì)象，對(duì)該類型企業(yè)的ERP應(yīng)用特色方案進(jìn)行歸納，以達(dá)到分享與共同進(jìn)步的目的。
家電控制器生產(chǎn)企業(yè)屬于電子組裝行業(yè)，與家電行業(yè)一樣，在ERP實(shí)施中的分類中同屬于離散型制造業(yè)，但由于其生產(chǎn)材料及生產(chǎn)工藝與家電行業(yè)有很大的不同，其實(shí)施方案也有較大的區(qū)別。
一、 企業(yè)生產(chǎn)管理的特點(diǎn)
(一) 物料管理的特點(diǎn)
在家電控制器企業(yè)生產(chǎn)中，根據(jù)生產(chǎn)材料的特點(diǎn)，主要分類如下：
從上表的分類中可以知道，電子元器件構(gòu)成了生產(chǎn)物料的主要部分。如何組織物料進(jìn)行生產(chǎn)的方式與其它制造業(yè)就有所不同了。
(二) 關(guān)注重要物料-PCB
家電控制器是在大小各異的PCB（PrintedCircuitBoard的簡(jiǎn)寫，中文名稱為印制電路板）上的鑲嵌各式電子零件而成。PCB是重要的電子部件，是電子元器件的支撐體，是電子元器件電氣連接的提供者。
在設(shè)計(jì)PCB時(shí)，多個(gè)小的PCB會(huì)合成一塊大PCB（也稱為拼板），鑲嵌了電子零件后，會(huì)拆分為幾種成品進(jìn)行銷售。由于這幾種成品的需求量不一，就形成了ERP 實(shí)施中的一個(gè)難點(diǎn)：如何計(jì)算出PCB的采購(gòu)量？
1. 關(guān)注替代物料的使用
在生產(chǎn)過(guò)程中，電子元件類及電器件類，存在著大量的物料替代的情況。
物料具有相同的參數(shù)但質(zhì)量有差異，質(zhì)量與其制造商相關(guān)。為了區(qū)分不同制造商的物料，會(huì)給相同參數(shù)不同制造商的物料編制不同的編碼。雖然因此區(qū)分出不一樣的物料編碼，但實(shí)際生產(chǎn)中，這些物料卻是通用的（除了客戶指定材料制造商外），因此就產(chǎn)生了管理的難點(diǎn)：
（1）通用的物料如何實(shí)現(xiàn)替代？
（2）通用物料的采購(gòu)量如何確定？
（3）在標(biāo)準(zhǔn)成本方法下，如何核算及監(jiān)控通用物料的成本？
2. 關(guān)注特殊物料-“程序”的管理
在電子組裝業(yè)中，電子產(chǎn)品通常包含“程序”（也稱軟件）。實(shí)際生產(chǎn)中存在燒“程序”的工序。不同的產(chǎn)品使用不同“程序”。由于這些“程序”也構(gòu)成了產(chǎn)品的成本，這樣形成了ERP 實(shí)施中的一個(gè)難點(diǎn)：實(shí)際沒有投放有形的物料，如何體現(xiàn)出這種物料的成本？
(三) 生產(chǎn)技術(shù)與工藝的特點(diǎn)
在PCB上鑲嵌各式電子零件最常用到的技術(shù)及工藝是SMT，就是表面組裝技術(shù)（表面貼裝技術(shù)）（Surface Mounted Technology的縮寫），這種技術(shù)主要由印刷（或點(diǎn)膠）--> 貼裝 --> （固化） --> 回流焊接 --> 清洗 --> 檢測(cè) --> 返修等要素構(gòu)成。這些要素往往都是由一些自動(dòng)化的機(jī)器來(lái)完成。
1. 關(guān)注批量發(fā)量
采用了SMT技術(shù)的生產(chǎn)機(jī)器（自動(dòng)貼片機(jī)、自動(dòng)插件機(jī)）往往需要一次性地裝入需要安裝的元件。這個(gè)“一次性”是指一個(gè)機(jī)器的額定裝入數(shù)量，而不是指某個(gè)任務(wù)的生產(chǎn)數(shù)量。如某電阻是按編帶形式供應(yīng)的，每帶編入4000只電阻，此帶就裝入到機(jī)器上，如果此編帶沒用完就拆下來(lái)，余下的電阻也就沒用了。也就是生產(chǎn)部門是按批量（帶）領(lǐng)用而不是按作業(yè)領(lǐng)用。這就產(chǎn)生ERP實(shí)施中的又一難點(diǎn)：如何計(jì)算單個(gè)作業(yè)的生產(chǎn)成本？
2. 關(guān)注物料追溯
在電子組裝業(yè)中，對(duì)電子元器件的質(zhì)量要求高，在生產(chǎn)管理上需要對(duì)物料進(jìn)行追溯。而在實(shí)際生產(chǎn)中，物料由倉(cāng)庫(kù)發(fā)料到備料區(qū)后，不能區(qū)分出物料的進(jìn)貨批次，并且物料進(jìn)入備料區(qū)前不能驗(yàn)證是否屬于上線機(jī)型的合格使用物料。
不同作業(yè)間物料經(jīng)常因?yàn)橥盗袡C(jī)種物料外觀相識(shí)而發(fā)生混料情況，而且很難再弄清楚來(lái)源和去處，導(dǎo)致不能使用只能退庫(kù)，而一段時(shí)間后卻發(fā)現(xiàn)經(jīng)常缺料。
工藝標(biāo)準(zhǔn)不能保證被執(zhí)行，漏站、跳站、反復(fù)回環(huán)經(jīng)常發(fā)生，沒有記錄可以查詢，品質(zhì)不良被重復(fù)計(jì)算，品質(zhì)檢測(cè)有漏網(wǎng)之魚。
生產(chǎn)換線、生產(chǎn)新機(jī)種時(shí)，人員、設(shè)備等變換沒有同時(shí)傳達(dá)到個(gè)加工工藝站點(diǎn)，生產(chǎn)工藝、檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)、機(jī)臺(tái)運(yùn)行參數(shù)等都由人工調(diào)整，速度慢、遺漏、易錯(cuò)、不同步等導(dǎo)致生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間長(zhǎng)。
這些情形都讓物料追溯造成了很大困難。
二、 ERP實(shí)施應(yīng)用方案
根據(jù)以上兩方面的特點(diǎn)，可以按下面的解決方案來(lái)解決：
1. 拆板方案-解決PCB的計(jì)劃與采購(gòu)量
關(guān)于PCB拼板，其單位是件，是多塊PCB基板組合而成。拼板可能是相同的幾塊PCB基板組成，也可能是不同的幾塊PCB基板組成。拼板在生產(chǎn)前不能拆分，拆分后只能是廢品，不能使用。拼板投入SMT生產(chǎn)線完工后，拆分成幾個(gè)成品進(jìn)行銷售。
如果產(chǎn)成品對(duì)PCB拼板的需求量是相同的情況，在計(jì)劃、采購(gòu)及生產(chǎn)領(lǐng)料方面都可以解決。但如果需求量不相同，也就是整件PCB拼板投入SMT生產(chǎn)線，完成生產(chǎn)后，將有部分沒使用到的PCB基板的情況又如何解決呢？（PCB基板拆分后是廢品，不能使用）。因此我們重點(diǎn)來(lái)解決此類需求不配套的PCB拼板的采購(gòu)及發(fā)料管理。
可通過(guò)以下方案來(lái)解決，舉例說(shuō)明如下：
1） 定義編碼及BOM：
a) 拼板在系統(tǒng)中定義物料編碼，拼板單位為件，組成拼板的PCB基板不定義物料編碼。
b) 訂單中有5個(gè)產(chǎn)成品，這5個(gè)產(chǎn)成品都定義物料編碼：A1、A2、A3、A4、A5，這5個(gè)產(chǎn)品定義為虛擬件，其BOM下掛其它所需物料（單位用量），不掛拼板。
c) 再定義一個(gè)訂單成品編碼A0，A0啟用批次控制屬性。定義A0的BOM時(shí)，下掛拼板和所有成品虛擬件（即A1、A2、A3、A4、A5）。拼板數(shù)量為訂單中需要最大產(chǎn)品數(shù)量，成品數(shù)量是訂單需求數(shù)量。
2） 在BOM中定義替代項(xiàng)。
3） 定義聯(lián)產(chǎn)品，即A0能拆分成A1、A2、A3、A4、A5。保存后，系統(tǒng)自動(dòng)生成相關(guān)成品替代BOM。
4） 在MPS中錄入A0，數(shù)量為1。運(yùn)行MRP計(jì)劃后，系統(tǒng)自動(dòng)產(chǎn)生拼版的采購(gòu)數(shù)量和需要的電子元件，與實(shí)際需求沒有差異。
5） 在WIP中定義生產(chǎn)任務(wù)，裝配件為A0，數(shù)量為1件（認(rèn)為一批產(chǎn)品打包）。
6） 按此任務(wù)進(jìn)行領(lǐng)料并組織生產(chǎn)，與實(shí)際生產(chǎn)領(lǐng)料數(shù)量一致。
2. 替代物料解決方案
首先確定物料編碼的編制原則：一個(gè)物料多個(gè)制造商（品牌）一個(gè)編碼；如果一個(gè)物料多個(gè)制造商中存在客指物料，那么單獨(dú)按制造商編制一個(gè)編碼，如果多個(gè)客戶指定同一個(gè)品牌，只編制一個(gè)編碼。
使用以上方案，可以有如下效果：
1) 減少可通用的物料編碼。因物料性能相同，可以通用，用同一編碼，有利于生產(chǎn)管理和成本監(jiān)控，同時(shí)減少計(jì)劃、采購(gòu)的管理難度。
2) 客戶由于各種不同原因，認(rèn)為其所指定的物料有別于其他性能相同物料，此類物料需編不同編碼進(jìn)行區(qū)分，以滿足客戶的特定要求。
3) 客指物料單獨(dú)編碼后，在庫(kù)存大于需求情況，這部分是可以替代其他性能相同的物料進(jìn)行使用的。
其次替代物料需要通過(guò)以下兩個(gè)層次來(lái)解決：
1) 物料在采購(gòu)計(jì)劃層的替代處理
在采購(gòu)訂單下達(dá)時(shí)，產(chǎn)生有可替代物料的提示，提示相關(guān)物料存在替代物料，并告知相關(guān)替代物料的需求情況和現(xiàn)在量情況（在途與倉(cāng)儲(chǔ)），采購(gòu)員在下達(dá)采購(gòu)訂單時(shí)，可以查看這些信息，進(jìn)行評(píng)估后確認(rèn)是否需要消化現(xiàn)有替代物料或替代采購(gòu)，然后調(diào)整并下達(dá)采購(gòu)訂單。
2) 物料在車間任務(wù)層的替代處理
在更新任務(wù)需求時(shí)，有替代物料的提示，提示相關(guān)物料存在替代物料，并告知相關(guān)替代物料的需求情況和現(xiàn)在量情況（在途與倉(cāng)儲(chǔ)），車間任務(wù)需求更新時(shí)，可以查看這些信息，進(jìn)行評(píng)估后確認(rèn)是否需要消化現(xiàn)有替代物料或替代采購(gòu)，然后調(diào)整。
這個(gè)方案的優(yōu)點(diǎn)是：采購(gòu)員或計(jì)劃員可以根據(jù)實(shí)際情況（庫(kù)存余量）確定是否采用替代采購(gòu)和替代領(lǐng)料的方式進(jìn)行靈活判斷是否替代采購(gòu)或消化庫(kù)存；缺點(diǎn)是：需要采購(gòu)員或計(jì)劃進(jìn)行手工控制，需要成本人員對(duì)倉(cāng)庫(kù)呆滯物料的監(jiān)控，重點(diǎn)加強(qiáng)對(duì)客指物料的監(jiān)控。
3. “程序”與虛擬件
按上述的物料分類表將“程序”作為一個(gè)物料大類，只在大類碼上與產(chǎn)成品不同，其它數(shù)字一樣。
在系統(tǒng)中的BOM中，“程序”定義為一個(gè)虛擬件，與芯片一起掛下芯片組件下，當(dāng)生產(chǎn)芯片組件時(shí)，由于“程序”是一個(gè)虛擬件，就不需發(fā)出實(shí)物。但“程序”掛進(jìn)BOM中，就產(chǎn)生了成本。
虛擬件在車間任務(wù)需求展開時(shí)本身不會(huì)產(chǎn)生需求，而是直接反映虛擬件下級(jí)物料的需求。
4. 標(biāo)準(zhǔn)成本管理中，拉式物料的管理
在ERP 應(yīng)用中，對(duì)于物料可以設(shè)定物料供應(yīng)方式，也就是指定物料清單中的各種物料向制造部門提供的方式。
對(duì)于只能批量領(lǐng)用不能區(qū)分到單個(gè)任務(wù)消耗量的物料可設(shè)為裝配拉式；這種方式是在生產(chǎn)完工入庫(kù)時(shí)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)定額自動(dòng)從預(yù)定的供應(yīng)子庫(kù)中倒沖物料一種發(fā)料方式。象電子原件及因包裝難拆的原材料如螺釘?shù)龋疾捎醚b配拉式發(fā)料方式，這樣就解決了批量發(fā)料如何核算單個(gè)作業(yè)成本的問題。
5. 啟用批次解決物料追溯的需求
通過(guò)啟用物料批次來(lái)實(shí)現(xiàn)對(duì)物料追溯的需求，就是對(duì)同一物料不同供應(yīng)商按批次區(qū)分，例：A物料有供應(yīng)商1（代碼A1）、供應(yīng)商2（代碼A2），那么供應(yīng)商1送貨過(guò)來(lái)按A100001、2…進(jìn)行接收，供應(yīng)商2送貨過(guò)來(lái)按A200001、2…進(jìn)行接收，在生產(chǎn)任務(wù)上嚴(yán)格按批次發(fā)料生產(chǎn)。
啟用批次后存在的優(yōu)點(diǎn)是：清晰的追溯供應(yīng)商物料從入庫(kù)到發(fā)料的過(guò)程。缺點(diǎn)是：
1) 增加了操作的難度，相關(guān)的領(lǐng)料、發(fā)料都需按批次進(jìn)行操作
2) 現(xiàn)場(chǎng)管理嚴(yán)格進(jìn)行區(qū)分管理
3) 不可以防止車間用錯(cuò)料、混料
4) 不能實(shí)時(shí)記錄質(zhì)量事故
鑒于以上的缺點(diǎn)，建議企業(yè)應(yīng)用MES系統(tǒng)來(lái)全面解決物料追溯問題，MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)，Manufacturing Execution System)，是面向車間層的生產(chǎn)管理技術(shù)與實(shí)時(shí)信息系統(tǒng)，可以解決ERP系統(tǒng)和現(xiàn)場(chǎng)自動(dòng)化系統(tǒng)之間出現(xiàn)了管理信息方面的“斷層”。
以上解決方案在多家電子行業(yè)企業(yè)實(shí)施中得到了驗(yàn)證，真正解決了所提出的各項(xiàng)問題。
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