一、企業簡介
常德煙草機械有限責任公司(以下簡稱：常德煙機)是中國煙草機械集團有限責任公司控股的國家大二型企業，主要從事煙草機械生產經營。企業創建于1969年，是中國最早從事煙草機械產品研發和生產制造的企業之一。現有資產總額12億元，員工1000余人，其中專業技術人員400余人。ERP、CAD/CAPP/CAM/PDM信息技術在公司得到廣泛應用。1998年，公司被國家煙草專賣局確定為首批技術創新試點企業，1999年通過ISO9001國際質量體系認證。2005年獲得CE安全認證。2007年獲得國家一級安全質量標準化認證、“全國五一勞動獎狀”和“全國機械行業文明單位”。2008年通過環境和職業健康安全管理體系認證，并被認定為湖南省首批高新技術企業。2009年和2010年，連續兩年入圍湖南省企業100強和制造業企業50強。2010年榮膺“全國企業文化建設優秀單位獎”。2011年獲得機械行業“全國售后服務十佳單位”榮譽稱號。2012年，再次入圍 “2012湖南制造業50強”。
公司目前的主要產品有ZJ17(7000支/分鐘)、ZJ112(10000支/分鐘)、ZJ116(16000支/分鐘)型卷接機組，YF171A型濾棒儲存輸送裝置、ZL26A型纖維濾棒成型機組、YF27B型濾棒氣力輸送裝置等。公司為客戶提供優質的煙機大、項修和零配件服務，主導產品的質量可靠性達到國際同類產品先進水平，產品暢銷全國，遠銷歐美亞非，深受各大卷煙企業喜愛。
二、兩化融合歷程
常德煙機從上世紀90年代開始進行兩化融化建設，1991-2001年為單個應用推廣階段，2002-2008年為集成應用階段，2009至今為深化應用階段，逐步形成信化建設范圍廣泛、應用深入、管理規范的局面，信息系統的應用已覆蓋了公司經營管理的各個方面，公司的各項業為基本上都以信息系統中的數據為考核、檢查、處理的依據。
三、信息化建設的目標
根據常德煙機公司“建設國際一流水平的煙機制造基地”的發展戰略，常德煙機的信息化建設目標是構建四大應用系統和一個支撐系統：
構建決策支持系統，為公司各個管理決策層面提供及時、有效、直觀的數據支撐，提升信息系統的應用層次。
構建以PDM為核心的產品研發管理系統，滿足公司建設“技術一流”企業的要求。
構建以ERP為核心的生產經營管理系統，滿足企業建設“管理一流”、“服務一流”的需要。
構建公司MES系統，改進生產計劃的合理性和可執行性，提高生產資源的有效利用率，促進公司“制造上水平”。
建設以網絡、硬件、安全為核心的支撐系統，消除單點故障，保證信息系統安全、穩定的運行。
四、兩化融合的現狀
經過二十年的發展，特別是常德煙機2002年易地搬遷技術改造以來，伴隨著企業的多項管理項目的推進，常德煙機信息化建設取得了較快的發展，常德煙機目前信息化應用的主要內容如下：
常德煙機信息系統主要業務流程
1、以ERP為核心的生產經營管理系統
常德煙機1992年開始建設以MRPⅡ核心的信息管理系統，軟件系統采用北京機械工業自動化研究所研發的系統，系統架構采用主機/終端模式。項目開始階段非常艱難，特別是基數據的準備與標準化工作量很大，92年至95年系統主要應用于技術部門的基礎數據管理與產品結構管理，96年開始在生產管理領域推廣應用。2001年借助公司易地搬遷技術改造的時機，為了使信息化建設滿足公司發展要求，公司決定對MRPⅡ系統進行升級，經過多方比較，最終選擇北京機械工業自動化研究所的ERP軟件。在軟件實施以前，為了使公司的管理適應ERP的運行要求，對公司的組織結構和業務流程進行了重組。2008年常德煙機又對ERP系統升級為RS10系統，該系統于2009年9月開始上線運行。該系統目前實現了從銷售訂單、計劃編制到生產加工、產品入庫、產品銷售全過程閉環管理，還有人力資源管理、成本管理等共二十一個子系統，ERP系統中同時集成了辦公自動化(OA)、供應鏈管理(SCM)、客戶關系管理(CRM)等系統的功能。ERP系統與PDM系統、CAPP系統實現了數據集成。下面簡要介紹ERP系統實現的主要功能。
1.1 銷售管理方面：
常德煙機產品基本上按訂單進行設計，銷售管理分為銷售過程管理與售后服務管理兩個階段。銷售過程首先對客戶潛在需求進行管理，對客戶的需求意向進行跟蹤。對轉化為實際訂單的需求，首先要進行訂單評審，技術部門對負責對訂單需求的技術可行性進行評估，價格管理部門負責對訂單價格合理性進行審核，計劃管理部門評估訂單的交貨期是否能夠滿足。對審核通過的訂單技術部門按客戶需求進行產品設計，計劃部門按技術部門提交的客戶結構編制生產計劃，并按期向市場部門交貨。市場部門組織發貨、調試交驗，開具發票，收回貨款。整個銷售過程完整，產品進行“三包”質保期，進行售后服務管理。售后服務根據客戶需求主要分個方面：一是技術服務管理，從客戶服務需求響應，到外派技術服務人員，客戶服務確認全程進行管理;二是無償補償管理，從無償補償需求的提出、對需求的內部審核、物料的發放、回收件的管理全部納入ERP系統進行管理。
1.2 計劃管理方面：
計劃管理的目標：編制的生產計劃在滿足市場需求的前提下具有合理性、可執行性。根據常德煙機生產制造周期長、品種多、批量小的特點，常德煙機生產計劃編制分為三種模式、兩個層面、兩個階段。四種模式是：面向庫存的零件預生產計劃，編制結果是通用零件的生產計劃；面向客戶訂單的裝配計劃，編制結果是每臺產品的裝配計劃，生成每臺產品每個工位所需物料的配送計劃；響應臨時需求的臨時計劃，對不可預測的需求進行響應。兩個層面是：一是對需求不平穩的零件由計劃管理部門按客戶需求進行計劃編制，對需求平穩的零件，如是自制件，則由零件承制部門按計劃管理部門制定的規制按訂貨點方式組織生產，如是外購外協件，則由計劃部在編制裝配計劃時生成供應商配送計劃。兩個階段：一是在計劃編制之前對數據的完整性進行檢查，二是在計劃編制后對計劃的合理性進行分析，以提前計劃的合理性，不讓計劃帶著問題下達。對所編制的計劃任務，由計劃部負責編制每個任務的加工作業計劃。
常德煙機對物料進行了各種不同分類，通過分類進行計劃編制的精細化管理與控制。如根據技術保密等級不同，分為核心件與非核心件，核心件不允許外協；根據通用性分為通用件與專用件，通用件面向庫存預測生產，專用件在確定客戶結構后再組織生產。
對下達的生產計劃，根據需求情況要能進行及時調整，ERP系統中有一套供需平衡分析管理系統。就是對所有需求與所有生產計劃進行對比分析，系統會每天晚上自動運行，找出哪些物料需要增補計劃、哪些已下達的計劃需要調整完成時間。這些調整信息不僅公司內部生產管理人員能隨時查到并做相關處理，公司供應商也可能遠程查詢。
1.3 計劃執行方面：
常德煙機在生產計劃執行信息化方面注重兩個問題，一是計劃執行的可控性、一是計劃執行的可視性。對編制完成的生產計劃，根據物料來源不同傳遞到生產管理與采購管理系統。
為縮短采購周期，常德煙機外購件的供應商采取簽訂協議長期供貨的方式，對每種外購件供應商的確認流程是，首先對供應商資格進行評審，然后在符合要求的供應商之間進行價格對比，最后確定每種外購件的供應商。采購計劃下達后，各供應商可遠程登錄公司信息系統查詢需供應的物料，并遠程提交送貨單，物料送達現場后，公司根據送貨單進行檢驗與入庫。
對于自制件，分為外協件與車間加工件，外協件管理流程與采購件類似，生成零件外協計劃時，會同時生成零件圖紙借用計劃。對下達到車間的生產任務，車間需每道工序開工，并指定加工責任人，工序加工完成后，必須交檢，否則加工責任人結算不到該道工序的工時。
常德煙機目前公司與車間的結算、車間與工人的結算，都是以ERP系統中的數據為依據，這樣既提高結算工作效率，也提升了數據的準確性、及時性，保證了生產過程的數據能及時的反饋。
1.4 庫存管理方面：
常德煙機所有產品物料的入/出庫必須ERP系統中的入/出庫計劃為依據，不允任憑手寫單據在倉庫領物料，哪怕是臨時借用物料，也需通過系統下達借用計劃。除了原材料(有一定系數控制)，其它以“件”為計量單位物料不允許超領超入。倉庫人員在進行入/出庫操作時，不僅負責物料的存放/取出，每次還要核對物料剩余數量是否準確，每次入/出庫操作的同時也進行一次盤庫，這樣保證了庫存數據的準確性，也避免了集成盤庫對生產造成的影響。
2、以PDM系統為核心的產品研發管理系統
常德煙機建立了集設計、分析、制造一體化的數字化研發系統。該系統主要由CAD、CAPP、PDM系統組成，將研發過程和各專業學科及各類計算機輔助工具整合，已經在產品研發和工藝設計等部門得到廣泛應用，為新產品開發、研制提供了技術支持和重要保證，有效的提升了科技創新能力。
縮短產品開發周期和上市時間，降低產品的開發成本，提高產品的質量。公司產品研發過程全部納入PDM系統進行管理，從物料代碼申請、物料屬性管理、產品設計BOM構建、產品客戶BOM構建、到項目研發過程的所有技術資料都進入PDM系統進行管理。
產品設計全部采用CAD軟件進行，用于研發設計的計算機已達100臺，實現了研究開發人員每人一臺計算機。
3、以MES為核心的制造執行系統
ERP能告訴企業生產什么、生產多少、什么時候生產，但不能告訴企業如何生產、如何有效生產。 MES將ERP制定的生產管理計劃分解到可執行的操作層面，由此制定最優的生產調度計劃。實施車間加工高級計劃與排程(APS): 一個適合離散型機械加工企業的APS系統是數控車間生產管理的核心，只有搞好了APS系統，其他的部分如DNC數據采集與監控、數控刀具管理、質量管理、設備管理等才能有的放矢，產生事半功倍的效果。反之，獨立的、超前的實施其他系統的結果將事倍功半。APS系統要解決的核心問題是車間工序加工計劃排程的合理性。解決目前依靠調度員人工排程存在的問題。
以機臺、工序為對象進行技術準備工作，對工序加工過程所需的工具、工裝、程序、刀具、量具按加工計劃提前進行準備，提高工序加工計劃的可執行性，提高設備的有效作業率。促使相關職能部門對車間的服務由被動響應向主動服務轉變，提高增值環節的工作效率。
目前所有數控設備都已聯入網絡，實現了數控程序和調刀數據的網上傳輸。解決了對數控機床的集中控制與數控程序的集中管理問題，完全改變了以前程序手動傳輸、分散管理的局面，對提高程序傳輸準確率、機床利用率以及對加工程序進行更加科學、規范的管理起到了很好的作用。
實施數控設備數據采集系統，對所有數控設備的運行狀態進行實時監控，通過采集機床的主軸負荷、開關機時間等生產信息，實現了對數控機床的監控管理，使管理者第一時間掌握生產情況。通過統計分析，模塊將采集的數據進行分析，得出生產所需要的相關數據，為生產調度提供準確、實時的數據。
4、輔助決策支持系統
充分發掘公司近二十年來信息化應用過程中積累的大量數據資源，通過對企業財務、生產、計劃、物流和人事等海量數據的分析，多角度地展示企業運營狀況，挖掘企業自身潛能，及時、全面地反映企業資金、物流等情況。為決策者構建“管理駕駛艙”，將企業復雜紛繁的運營狀況完整、實時地呈現在決策者的眼前，幫助決策者更加清晰地掌握企業運營狀況，做出合理的決策。
5、以穩定、安全為核心的基礎支撐系統
信息化建設“建”只是手段，“用”才是目的，如何讓建好的信息系統安全穩定的運行，支撐公司業務正常運作是常德煙機一直非常重視的工作。主要實施了以下幾個方面的工作：1)公司局域網與互聯網之間部署防火墻，2)公司服務器核心區部署防火墻加強保護，3)公司所有終端計算機采用域管理技術進行管理，非授權終端不允許接入內網，4)局域網內安裝網絡防殺病毒系統，并實時更新病毒庫，5)核心應用系統運行在小型計算機上，并采取雙機熱備模式，6)一般應用部署在虛擬服務器上，可隨時在多臺物理機間進行遷移。
五、兩化融合效益
通過常德煙機務實的信息化建設，公司從直接和間接兩方面均獲得了較明顯的效益：
1、 兩化融合取得的直接效益
(1) 對市場的反應能力有所增強：公司主導產品的市場供貨能力從每季度一批提高到每月一批；
(2) 新產品開發速度明顯加快：通過應用CAD技術，采用參數化技術變型，使用PDM系統，開展協同設計和并行工程，結合這套MRPII管理信息系統，公司新產品的設計開發周期縮短了將近2/3；
(3) 工作效率得到很大提高：通過規范工作流程和加強考核力度，工作效率明顯提升；
(4) 提高質量，降低成本：在提高產品供貨能力的前提下，產品的質量更好、更穩定，有效作業率也在穩步提升;
2、 兩化融合取得的間接效益：
(1) 公司信息化系統的建成，規范了企業的基礎管理和工作方式；
(2) 信息化建設在企業發展中產生的顯著效果，提高了企業的知名度；
(3) 信息化建設奠定了企業未來發展的基礎，建立起了高速、通暢的計算機通訊網絡；
(4) 在信息化建設逐步推廣的同時，員工的綜合素質也隨之普遍提高。借用常德煙機董事長的一句話：“與其說軟件改變了人的工作方式，不如說改變了人的觀念，人員觀念的轉變使企業管理水平有了革命性的提升”。
六、經驗總結
常德煙機認真貫徹工信部兩化融合”戰略部署，堅持以科學發展觀為指導，結合企業實際，始終堅持“統一規劃、分步實施、需求主導、積極創新、強化管理、保障安全”的基本原則，建設公司級集中統一的信息系統平臺，始終把信息化作為重要驅動力和重要保證措施之一。在利用信息技術提升傳統產業、走新型工業化道路上取得了長足發展，有力的推動了公司管理、研發、生產、經營的全面提升。
常德煙機信息化建設機構健全，有信息中心專職公司信息化建設工作，信息中心技術人員配備齊全。有相關的管理制度規范公司信息化建設與應用，二十多年的建設，常德煙機主要有以下經驗和體會：
一是堅持統一領導，始終貫徹“一把手”原則。領導的認識和重視程度，直接決定兩化融合工作的進程和效果。
二是圍繞兩化融合，堅持需求主導、效益驅動，以建促用，以用帶建。企業信息化工作是一項符合企業戰略目標要求的長期工作，必須支持企業的發展戰略，堅持需求主導、效益驅動。
三是堅持續改進，信息化建設只有起點，沒有終點，每項信息系統按“能用、會用、好用、用好”的發展路線提升。
四是堅持信息化建設與企業基礎管理改進相互促進的原則，沒的基礎管理工作的提升，信息化項目很可能缺乏應用的基礎，最終做成面子工程，沒有信息化的支撐，改進了的基礎管理工作也難以持久。
五堅持系統集成與信息集成，通過系統集成，消除信息孤島，達到信息集成。常德煙機每項業務數據只輸入一次，而且原則上誰產生數據，就由誰輸入系統，也就是說，一般情況下，下游業務只是對上游業務所產生數據的處理與應用。
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本文標題：常德煙機開啟“兩化”融合之旅
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