東風朝陽柴油機有限責任公司（簡稱東風朝柴）是東風汽車公司的全資子公司，是我國生產車用柴油機企業。主導產品有102、QD32、D三大系列1000多個變型品種，具備年產20萬臺發動機能力，為東風、江汽，南京躍進、北汽福田等多家汽車制造企業配套，并隨車出口到40多個國家和地區。企業在經濟全球化、需求個性化、服務高效化的大環境下，不斷加大信息技術對傳統產業的改造力度，引進國內外先進的系統平臺和管理理念，整合資源、優化流程，提高供應鏈運轉效率，使企業在激烈市場競爭中穩步發展。
東風朝柴擁有實力雄厚的產品研發中心、覆蓋全國各地的龐大銷售與服務網絡，設有總裝工廠、鑄造工廠和四個金工工廠，屬于混流生產的典型離散制造業。由于產品結構和裝配關系復雜，產品品種多、產量高、供應配套和售后服務體系龐大，所以企業對信息化的依賴程度強。早在1994年成立了信息中心專門負責企業信息化總體規劃和開發建設工作。幾年來按照“長遠規劃、分步實施、需求驅動、小步慢跑、慎重引進、注重實效”的系統建設原則，分期開發實施了多項重大信息化建設項目，并收到了很好的效果。
加大產品管理、創新，全面整合信息資源
近年來汽車降價、鋼材等原材料漲價、用戶需求個性化、產品的多樣化，汽車和零部件企業到了微利時代。面對嚴峻的市場環境，東風朝柴提出一方面加大產品創新，提高新產品的技術附加值，滿足市場的新需求和排放法規的新要求，另一方面要通過管理創新，向管理要效率，向管理要效益。同時，東風朝柴借助IT技術支撐和先進管理思想的導入，進一步提升企業研發和經營管理能力。但由于多年來企業采用的軟件產品不同，實施時間和實施商不同，系統信息孤島問題嚴重、業務流程隔斷，運轉效率低，已跟不上企業目前管理需求和快速發展的需要。因此在2004年東風朝柴針對企業中長期事業發展計劃進行了IT系統新規劃并開始了信息資源的全面整合。
首先，針對公司客戶關系管理、準時化生產管理、成本管理、供應鏈管理需求，充分利用企業多年建立的數據信息，硬軟件和網絡資源，引進管理思想和技術先進、功能齊全、擴展能力和集成性強、技術支持有保障的ERP、CRM和PDM軟件形成東風朝柴信息化總體平臺；其次，對企業原有的信息資源進行全面整合，實現銷售、生產、庫存、物流、技術、質量、人力資源、財務和成本管理以及企業與供應商和用戶間信息的整體集成，實現物流、資金流和信息流的統一，使企業內外部業務協同化、生產精益化、服務高效化、管理數字化，進一步提高企業的應變力和競爭力。
IT規劃三步走戰略，實現既定信息化目標
該項目計劃實施周期為五年，分三期進行建設。2004年啟動和實施ERP/CRM系統；2005年啟動PDM系統并與ERP集成；2006至2008年實施MES系統將信息化向制造過程延伸，實施SCM、KM系統將企業與供應商和客戶間的業務協協同起來，提高企業的應變力和學習力。
另外，2004年4月東風朝柴按計劃同時啟動了ERP和CRM大型信息化建設項目，經過9個月的艱苦實施。2005年1月系統全面成功上線，使企業的生產計劃、采購、庫存、銷售、售后服務、財務和成本等核心業務全部切換到SAP系統平臺上，促進了企業管理水平的全面提升。在該系統的支持下東風朝柴生產組織實現了準時化、精益化，供應鏈運轉效率提高，成本得到科學控制。2005年朝柴在汽車和發動機行業產量和效益總體下滑的市場大環境下進一步擴大了市場份額，使發動機銷量達到15萬臺，取得行業中發動機產銷量增幅第一、總量第二的好成績。
針對產品開發和生產管理需求，企業引進了技術架構和管理思想先進的PDM系統，建立以產品結構為核心的工程數據庫和跨地域的協同設計信息平臺；對產品結構、產品配置、工程變更、工程圖紙和資料信息進行有效管理和控制，優化設計流程和網上簽審過程，提高技術信息的共享和知識的再利用；提高設計的標準化、系列化和模塊化，減少產品設計，配置周期和非增值的重復勞動，降低設計和制造成本，滿足用戶的個性化需求。與ERP系統實現集成，提高設計、工藝和生產信息的一致性，全面提高企業現代化管理水平。
在構建PDM系統時，由于該系統工程大、技術難度大。東風朝柴與PTC專家組成30多人的項目組，項目工期為10個月，分兩期實施。第一期工程工期為6個月，主要是完成產品BOM建立與配置管理、CMII變更管理，制造發布自動化三個方面的實施內容，以支持產品變型設計信息查詢、BOM管理以及向ERP提供正確的產品基本數據為目標。第二期工程為4個月，工作內容是完成文檔管理、CAD模型數據集成和可視化的實施，通過構建統一的文檔資料管控和協同平臺，改變產品圖紙和技術資料存放混亂的狀態，實現有效權限控制范圍內的文件和技術資料的共享和快速查詢，提高設計研發效率。
攻克技術和管理難題保障信息系統成功上線運行
首先，東風朝柴在汽車行業中采用了PTC企業級集成方案，通過ESI標準中間接口實現了Winndchill8.0與SAPERP的成功對接，在PDM中實現了EBOM和MBOM兩視圖維護管理，并通過流程向ERP中發布物料基礎數據和MBOM，保證了兩大系統間數據和變更的一致性。
其次，在PDM系統實施過程中，針對企業多年來造成技術和生產的差異進行了一致性整理，將大結合組進行了拆分，將部分零部件進行重構，合成總成，實現了研發部門面向制造設計、生產部門嚴格按設計采購和組織生產的管理思想。
最后，實現了PDM系統與二、三維CAD設計信息、文本信息和其他格式信息的集成和可視化。
另外，系統成功上線以后對企業的未來發展有著重要的意義。
(1)項目實施中對企業20多年積累的1300多個發動機產品結構數據關系、上萬張工程圖檔、技術資料、CAD模型和工藝文件進行了核查，建立了強大的工程數據庫和知識庫。
(2)嚴格的設計流程簽審和管理規范，將設計差錯降到最低，有效控制了技術通知單和協調單下發的隨意性。
(3)實現了PDM與SAP的集成。技術信息按流程向生產系統發布產品結構和變更數據，為ERP系統提供了準確的數據源，使企業技術、生產、銷售、財務等業務的信息流全程貫通，提高了企業業務運轉效率。
(4)系統提供強大、靈活的功能，解決了困擾設計師的技術資料查找難、產品結構更改難、設計簽審控制難、技術變更追蹤難的四大難問題，實現了快速配置變形產品。設計效率提高50%以上。
(5)項目實施中對部分結構進行了重構、整理、解決了技術圖紙與生產用件的歷史差異，實現了設計的標準化，通用化和模塊化。提高了信息共享和零部件的重用度，歸并了零部件種類，預計年節約設計和制造成本500多萬元。
(6)PDM數據得到了全面應用，成為企業唯一的指導設計和生產的信息源，發動機的產品結構、技術圖紙、工藝文件98%達到無紙化傳遞。檔案部門每年曬圖量由16萬張縮減到6000張。
(7)PDM系統的實施使企業建成了先進的研發管理體系和運行機制，提高了按術人員的協同工作能力。
(8)系統平臺的建立為公司在沈陽建立研發院提供了異地協同設計環境，支撐企業經營戰略的實現。
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本文標題：PDM研發管理平臺實現設計制造一體化
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